在美国、德国和日本等工业发达国家，其模具工业近年来正在进行一场大规模的技术革命，这就是逐步用高速切削机床替代电加工设备，对模具型腔进行高效精密加工。这些机床主要包括各种高速数控铣床、加工中心等。

目前在模具加工制造过程中，主要以普通机加工和电火花加工为主。普通机床加工模具型腔一般都是在热处理前进行粗加工、半精加工和精加工，然后磨削，打磨抛光，费时又费力。电火花加工是在退火后进行切削加工，然后进行热处理、电火花加工，最后经过打磨、抛光。

随着消费类产品更新换代速度的加快，对模具的生产效率和制造品质提出了越来越高的要求，电火花加工模具的生产效率低下和品质不稳定的缺点逐渐暴露出来。要缩短制造周期并降低成本，必须广泛采用先进切削加工技术。而代表先进制造技术的高速切削技术的出现，满足了现代模具加工的要求与特点。

高速切削技术用于加工模具的优势主要体现在：

（1）大大提高了加工效率，不仅机床转速高、进给快，而且粗精加工可以一次完成，极大地提高了生产效率，再结合数控技术，模具的制造周期可缩短约40%。

（2）高速切削加工模具既不需要做电极，也不需要后续研磨与抛光，还容易实现加工过程自动化，提高了模具的开发速度。

(3)采用高速切削技术可加工淬硬钢，而且可得到很高的表面质量，表面粗糙度低于ra0.6μm，取得以铣代磨的加工效果，不仅节省了大量的时间，还提高了加工表面质量。

为了实现模具型腔及其相关部位的高速加工，机床需要具备以下特点：

（1）大承重和高刚性  这是由于模具正在向大型化方向发展，加工设备必须具有足够大的台面尺寸和工作行程与之适应。现在，几吨到几十吨的模具非常普遍，要求机床工作台面能承受大重模具材料的强度和硬度都很高，加上常常采用伸长量较大的小直径端铣刀加工模具型腔，因此加工过程容易发生颤振。为了确保零件的加工精度和表面质量，模具制造的高速机床必须有很高的动、静刚度，以提高机床的定位精度、跟踪精度和抗振能力。

（2）高转速和大功率  高速加工是发展方向，高速铣削在模具加工中已显示了极大的优越性。为了适应模具型腔曲面的加工，刀具的半径应小于型腔曲面最小圆周半径，以免加工过程中刀具与工件发生“干涉”。由于刀具直径小，因此要求主轴转速非常高，国外高速加工机床主轴转速已达到40 000~100 000r/min，快速进给速度可达30 000~60 000min。型腔和模具零件其他部件粗、精加工常常在工件一次装夹中完成，故主轴功率要大，中等尺寸模具铣床和加工中心的主轴功率常为10~40kw，有的甚至更高。