中冶宝钢技术公司实施技术开发，采用新技术、新工艺，提高新工效取得新成绩。在宝钢原料12号取料机检修施工中，实施同步顶升新工艺，快速高效完成直径5.2米的中间轴承更换项目。据了解，在国内使用同步顶升技术更换大型平面轴承尚属首家。

　　今年9月初，宝钢原料区12号取料机因年限长久，平面轴承腐蚀严重、螺栓断裂，发生上部框架倾斜，急需抢修。取料机整体总重约450吨，分走行部与上部旋回体两部分，其中上部旋回体重达360吨，而平面轴承是承载上部旋回体的关键部件，如实施以往拆除更换的检修方法，需将上部旋回体360吨设备全部拆除，再进行轴承更换、设备回装，前后工期长达30余天。为减少安装工序，提高检修工效，中冶宝钢技术部门组织该课题技术立项开发，在对设备工艺、技术、施工等进行大量研究论证的基础上，实现了取料机上部旋回体整体同步顶升的新技术、新工艺。

　　同步顶升技术即三点平行一面，顶升过程和顶升结果保持三点一致同时作业，是为大型设备保持原有状态而实现位置改变创造便利施工条件的一种新技术。承担此项施工任务的中冶宝钢技术第二检修分公司原料检修队经过前期充分的施工准备后，采用计算机数据信息同步调控成功实施同步顶升新技术，仅用2天时间完成360吨上部旋回体整体同步顶升及直径5.2米平面轴承更换、设备回装工序，三点同步顶升最大误差仅为0.3毫米，改变了以往检修周期长、工序繁琐、费时费力、成本高的施工状况，快速、高效实现了国内首次采用同步顶升技术更换大型平面轴承的最短时间。